物镜装调是将加工好的单个透镜、反射镜等光学元件，通过精密测量、调整和固定，组装成一个性能符合设计指标的光学系统的核心制造工艺。
简单来说，装调就是把 “设计图纸” 变成 “可用镜头” 的过程。
它不是简单的“组装”，而是包含了“装配”与“调整”两个不可分割的环节。
装调的难度，直接源于对各类误差的极致控制。下表汇总了核心的误差类型、其影响及典型控制要求：
现代物镜装调的关键技术方法
为应对上面这些挑战，现代高精度装调已发展出一套综合技术体系。
掌握这些方法，对我们的装调工作会有非常大的帮助。
“工艺前置”与集成公差分配
传统“设计先行、工艺跟进”模式易导致后期难以装配。
先进做法是装调工艺师从设计初期就介入，协同进行公差分配仿真。
例如，使用Zemax等软件分析各公差对MTF的灵敏度，从而合理分配光学加工与机械装配的公差，确保设计可制造、可装调。
高精度定心与对准技术
定心车削：对于透射式物镜，经典方法是“定心车削”。
将初装透镜组在精密车床上旋转，用光学自准直仪实时监测透镜像的跳动，同时车削镜筒外圆或配合面，使机械轴与光轴重合。
透射式定心仪：对于红外等可见光不可透的系统，需使用透射式红外定心仪进行装调，实现光轴可视与校准。
六维调整与测量：在复杂系统（如离轴系统）中，需使用六维电控位移平台对元件进行精密位姿调整。
配合激光跟踪仪等高精度空间测量设备，建立多坐标系耦合，实现全局对准。
微应力装配与稳定化工艺
为避免应力，除严格控制压圈扭矩外，常采用柔性粘接工艺。
如在镜筒与透镜间设计储胶槽，注入硅橡胶进行柔性固定，既释放应力又抗振动。
对于大口径反射镜，则可能采用背部三点柔性支撑等结构，实现主动应力控制。
计算机辅助装调
这是处理复杂系统的核心。
通过测量系统波前像差，结合模型反演算法，精确计算出各个可调元件的校正量（如倾斜、偏心、间隔），指导装调，大幅减少盲目试错，尤其适用于多镜、离轴系统。
核心挑战与应对思路
综合来看，物镜装调的核心挑战及应对思路如下：
挑战一：多误差耦合与精度闭环
各种误差相互影响，且高精度测量本身极具挑战。
必须建立“测量-反馈-调整”的精密闭环。
采用像质（如干涉仪测波前）与几何（如激光跟踪仪）相结合的测量手段，并以最终成像质量（如MTF）为最终判据进行迭代优化。
挑战二：重力、温度与环境扰动
装配态与使用态（如天地状态）的重力差异会导致结构变形。
挑战三：工艺依赖性与效率
高精度装调严重依赖工程师经验，耗时长。
推动工艺标准化、数字化。
将优秀经验固化到计算机辅助装调程序和专用工装夹具（如专利中的各种定心镜筒）中，并尝试并行装配策略以缩短周期。